在（zài）鋁型材擠壓生產過（guò）程中，塞模和堵模是常（cháng）見且嚴重的問題，不僅影（yǐng）響生產效率，還可能導致設備（bèi）損壞和產品質量下降。本文將從定義（yì）、原因、解決方案及預防措施（shī）等方麵全麵解析塞模堵模（mó）問（wèn）題（tí）。
一、堵模和塞（sāi）模的定義
堵模
鋁材在模具出口處無法順利擠出，導致擠壓過程中斷。
塞模
鋁材在模具內部流動不暢，導致金屬堆積在模具內部，無法正常成型。
二（èr）、堵模和塞模（mó）的主要原因
模具設計問題
分流孔設計不合理，導致金屬流動不均勻
工作帶長度（dù）過長或過短，影響金屬流動速度
模具強度不足，在高溫高壓下變形
擠壓工藝參數不當
擠壓溫度過高或過低，影響金屬流動性
擠壓速（sù）度過快，導致（zhì）金屬流動不穩定
擠壓比過大（dà），金屬流動阻力增加
原材料問題
鋁棒質量不合格，含有雜質或成分不均勻
鋁棒表麵有油汙或氧化層，影響（xiǎng）金屬流（liú）動性
模具表麵處理（lǐ）問題
模具表麵粗（cū）糙度不達標，導（dǎo）致金屬流動阻力增大
模具表麵塗層（céng）磨損或脫落，影響（xiǎng）金屬流動性
操作問題
模具安裝不正，導致金（jīn）屬流動不均勻
擠壓過程中潤滑不足，增加金（jīn）屬（shǔ）流動阻力
模具預熱（rè）不充分，導致金屬在模具（jù）內部冷（lěng）卻過快
三、解決堵模和塞（sāi）模的措施
擠壓溫度
擠壓速度
模具預熱
優化模具設計
合理（lǐ）設計分流孔和工作帶，確保金屬流動均（jun1）勻（yún）
提高模具（jù）強度（dù），避免高溫高壓下變形
調整擠壓工藝參數
控製擠壓溫度（dù）在合理範圍內
根據產品要求調（diào）整擠壓速度
選擇合（hé）適的擠壓比
確保原材料質量
使用高質量的鋁棒，確保成分均勻且無雜質
清理鋁棒表麵的油汙和氧化層
加強模具表麵處理
提高模具表麵光潔度，減少金（jīn）屬流動阻力
定（dìng）期檢查模（mó）具塗層（céng），及時修複或更換磨損模具
規範操作流程
確保模具安裝正確，避免偏斜
使用適量的潤（rùn）滑劑（jì），減少金屬流（liú）動阻力
充分預（yù）熱模具，確保溫度均勻
五（wǔ）、塞（sāi）模堵模（mó）對生產的影響
降低生（shēng）產效率
頻繁（fán）的塞模堵模導致生產中斷，影響產能
增加生產成本
清理模具（jù）和處理廢品增加材料和時間成本
損壞設備
塞模（mó）堵模（mó）可能導致設備過載，縮短設備壽命
影響產品（pǐn）質量
堵塞後擠壓的型材可能出現尺寸偏差、表麵缺陷等問題
六、案例分（fèn）析
案例描述（shù）
某（mǒu）鋁型材生產車間使用外徑為80*80mm、外壁厚度為4mm、內徑為2.5mm的模具，生產過程中公頭被壓偏甚至斷裂，導致堵模。模具（jù）損壞多套，合格品產量極低。
原因分（fèn）析
公（gōng）頭設計不合理，中間（jiān）公頭過小，容易受力斷裂
模具阻力過大，工作帶長度過長，空（kōng）刀和引流槽設計不光滑
擠壓參數設置不當，速度和壓力設置（zhì）不合理
解決方案
優化模具設（shè）計
中間部位工作帶整體減短（duǎn），降低阻力
空刀及引流槽全部打光滑，減少粘附和摩擦
調（diào）整擠壓參數
采用高溫慢速（sù）上壓（yā），待鋁液（yè）即將出工作帶時卸模（mó）
在模（mó）具空刀內塗石墨潤滑油，減（jiǎn）少摩（mó）擦
改進操作流程
型材墊好底板，確（què）保導引直度，避免晃動
使用2套（tào）模具（jù）完成生產任務（wù），確保產品質量
七、常見問題解（jiě）答
檢查模（mó）具表麵是否出現嚴重磨損或裂紋，測量模具尺寸是否符合設計要求。
在擠壓前使用化學（xué）清洗或機械打（dǎ）磨去除（chú）鋁棒表麵的氧化（huà）層。
使用專用（yòng）工具清理模具內部殘留金屬（shǔ），必要時（shí）進行高溫退火（huǒ）處理。
八、總結
鋁（lǚ）型材擠（jǐ）壓塞模堵模問（wèn）題主（zhǔ）要由模具（jù）設計、原（yuán）材料質量、擠壓工藝參（cān）數、設備狀態及操作規範等多方麵因素引起（qǐ）。
關鍵要點（diǎn）總結
優化模具設計（jì）是預防塞模堵模的基礎
嚴格控（kòng）製擠壓工藝（yì）參數（shù）在合理範圍內
確保原材料質量，避免雜（zá）質和氧化層
加強模具表麵處理和定期維護
規範操作流程，確保模具正確安（ān）裝和預熱
建立完（wán）善的工藝（yì）監控和（hé）質量控製體係
通過優（yōu）化模具設計、加強原材料質量控製、調整擠壓工藝參（cān）數及規範操作流程，企業可以有效減少塞（sāi）模堵模問題，提升生產（chǎn）效率和產品（pǐn）質量（liàng）。
