引言
現場管理是工廠（chǎng）運（yùn）營的核心，涉及人、物、場所三要素以及物（wù）流和信息流兩流。作為現場管理（lǐ）者，無論是生產經理、車間主任還是改善工（gōng）程師，掌握科學的管理方法至關重要。本（běn）文為你揭示10大（dà）現場管理法則，幫助你在不增加資金投入（rù）的情（qíng）況下，從科學管（guǎn）理中要（yào）效率、要效益！這些現場改善的十大法則，如果你實實在在利用它，你就會（huì）發現，這些利器神力非凡（fán），你會驚喜地看到：工藝路線順暢了、平麵布置合理了，流水線上窩工消失（shī）了，節拍更均勻了、工人操作效率高了、搬運便捷了、生產均衡了、人機結合密切了，管理簡單（dān）了，一個（gè）更快、更好、更短、更順的（de）精益生產局麵已悄然降（jiàng）臨（lín）！
工藝流程（chéng）查一查
工藝流程是生產的（de）"總路線"，直接影響效率和（hé）質量。通（tōng）過流程圖分析，可以發（fā）現不合理的流程、倒流或停頓現象，判斷各部門（mén）職能是否到位。
流程圖分析
描述一個過程的（de）步驟和傳遞路線（xiàn）的圖示叫流程（chéng）圖。它包括工作流程和工藝流程兩大類，用它（tā）可以將複雜的過程用形象的圖示來表示。
問題查（chá）找方法
從流程開（kāi）始，"順藤（téng）摸瓜"分析現有生產、工作的全過程，找出不合理（lǐ）的工藝流（liú）程、倒流現象和停頓（dùn）環節。
優化方向
分析各部門橫向（xiàng）聯係是（shì）否到位，檢驗是否能起到把關作用，判斷是否需要構建（jiàn）新（xīn）的（de）通路（lù）或對現有機構進行調整。
平麵圖上調一調
廠房和設備布局（jú）不合理會導致資（zī）源浪費。通（tōng）過優化（huà）平（píng）麵布置（zhì）圖（tú），縮（suō）短工藝路線和操作者行走（zǒu）距（jù）離，減少不必要的浪（làng）費。
布局問題
建廠初期（qī）缺乏精心設計，設備不（bú）斷添置打亂布局，產品結構變化造成不合理布置，都會導致運輸路線過長。
優化方法
在平麵布置圖上分（fèn）析作業方（fāng）式和設備配置，按生產流程方向（xiàng）找（zhǎo）出重複路線和（hé）倒流情況，合理調整布局。
效益體現（xiàn）
小小的改動可（kě）能帶來幾十米甚至上百米距離的節省，甚至節（jiē）省出更多空間，顯著提升效率。
流水線上算一（yī）算
流水線的平衡效（xiào）率直接影響生產效率。通過（guò）簡化長工序、裁並短工序，可以大幅提升整體效率。
平衡（héng）效率（lǜ）計算
生產線或流水（shuǐ）線的（de）平衡效率＝各工序（xù）淨作業時間的總和/最長工序的作業時間×人員數。
很多生產流水線的平衡率常（cháng）常（cháng）不（bú）到50%，改善空（kōng）間巨大。
改善方法
對時間長的工序：簡（jiǎn）化、提速、換人、拆分
對時間短的工序：裁並、增加工作（zuò）量
關鍵洞察
在流（liú）水線上，幹得最慢的人就是決定流水線最終效率（lǜ）的人。消除個別（bié）工序緩（huǎn）慢而導致（zhì）的窩工和堆積，整個（gè）生產（chǎn）線的生產效率就（jiù）會大大提高。
動作要素減一減
動作分析的核心是消除多餘、無效（xiào）或緩慢的動作，以最省力的方式實現最大效率。
消除無效動作
消除（chú）多（duō）餘的動（dòng）作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業、蹲著（zhe）作業、作業場所不暢等。
優化工作條件
提供適（shì）合的工具，改善（shàn）人與物處於尋找（zhǎo）狀態的情況，以（yǐ）最省力的方法實現最大的工作效率（lǜ）。
成本效（xiào）益
這個研究幾乎不花一分錢，就可以大大提高生產效率。掌握經濟（jì）動作的訣竅，以最經濟的動作來完（wán）成任務（wù）。
搬運時空壓一（yī）壓
搬運費用（yòng）占加工費的25%-40%，壓縮搬（bān）運成本是重要任務。
數據統計
加（jiā）工費的25%到40%是搬運費
工序時間的70%到80%是搬運和停頓時間
工廠災害的85%發（fā）生（shēng）在搬運（yùn）過程中
優化維度
搬運數量：減少搬運數量和次（cì）數
搬運空間：縮（suō）短距離（lí），減少路線
搬運時間：縮短時間，減少次數
合理化原則
對被搬運（yùn）物料幾乎無損耗
搬運方法科（kē）學、文明
搬運環境（jìng）安全、適（shì）可
減少暫（zàn）時放置，盡可能一（yī）次到位
人機效率提（tí）一（yī）提
人和設備的配（pèi）合直接影（yǐng）響效率。通過優化人機工程，減少等待時間，最大化生產效率。
人機工程關係（xì）
人和設備是一對矛盾，處理不（bú）好就會發生不是人等機（jī）器就（jiù）是機（jī）器等人。
優化方法
分析作業（yè）者和機器在（zài）同一時間內的工作情況，調整工（gōng）作順序改進人機配合，將等待時（shí）間減少到最大限度。
核心目標
就像擠（jǐ）水分一（yī）樣將互相（xiàng）等待的時間擠出去，使人的操作和機器的（de）運轉協調配合，充分發揮人和機器（qì）的（de）效率，這就是向人機聯合作業要效（xiào）益。
關鍵路（lù）線縮一縮
關鍵路線是影響產能和交貨期的瓶頸。通過優化計劃，縮短關鍵路線，提升整（zhěng）體效率。
瓶頸識別
時差為零的工序就叫關鍵路線，它製（zhì）約（yuē）了車間的產能和交貨期。工作量大的工序沒有休息時間，成為生產瓶頸。
時間優化
在資源（yuán）有保證的條件下，尋求最短工作周期。利用時（shí）差，從非關鍵路線抽調資（zī）源加強關鍵路線。
時（shí）間-費用優化
尋求直接費用和間接費用之和最低（dī）時的工程周期。工程周期越短，間接費用（yòng）越小。
場所環境變一變
生產環境直接影響員工效（xiào）率和安（ān）全。通過5S管理，優化場所（suǒ）環境，提升工作效率。
環境分析
分析生產、工作環境是否滿足生產需要（yào）和人的生理（lǐ）需要（yào），找出缺少的物品和媒介物。
6S活動
開（kāi）展"整理、整頓（dùn）、清掃、清潔、素養、安全（quán）"六項活動，優化現場環境。
狀態管理
永遠保持（chí）A狀態，不斷改善B狀態，隨時清除C狀態（tài），使場所和環（huán）境在（zài）時（shí）空上實現整體優化。
目視管理看一看
目視管理通過（guò）直觀的（de）視覺信息，提升管理（lǐ）效率和員工執行力。
視（shì）覺優（yōu）勢
人類大腦來自視覺方麵的信息高達80%。用視（shì）覺來溝通和指揮的方法（fǎ）更為直接了當。
管理工具
利用圖表、圖畫、照片、文字注解、標誌、符號等作為目視管理工具，達到解（jiě）釋、認（rèn）知、警告、判斷、行動等功能。
管理理念
目視管理也可稱之為"看得見（jiàn）的（de）管理"、"可視化管理"，通過形象直觀、色（sè）彩適宜的各種視覺（jiào）感知信息來（lái）組織現場生產。
問題根源找一找
持續改善是現場管理的（de）核心。通（tōng）過每日尋找問（wèn）題（tí）、分析問題（tí），實現永不休止的改（gǎi）進。
每日改善
每日尋找（zhǎo）差距（jù），以求第二天幹得更好——這是持續改進的重要理念。
係統方法（fǎ）
不斷尋找問題、分析問題、永不（bú）休止地對現場進（jìn）行改進，這是質量改進、8D工作法、CIP等（děng）活動的共性。
良性循環
持續改進推動（dòng）著管理運作過程，使企業處於（yú）不斷向（xiàng）上（shàng）的良性循環中。
總結
這十大黃金法則為工廠管理者提供了係統化的改善工具和方法。通過科（kē）學運用這些法則，企業可以在（zài）不增加大量資金投入的情況（kuàng）下，顯著提升生產效率、降（jiàng）低成本、改善質量，實現持續改進和（hé）卓越運營（yíng）。
從工藝流程優化到平（píng）麵（miàn）布局調整
從流（liú）水線平衡到（dào）動作效率提升
從搬運優（yōu）化到人機配合改善
從關鍵路線壓（yā）縮到目（mù）視管理實施（shī）
最終實現持續改進的文化（huà）建設
